РД 03-606-03

ИНСТРУКЦИЯ
по визуальному и измерительному контролю*

________________
     * Печатается по "Российской газете" от 21 июня 2003 г., N 120/1.
     
     

VI. Требования к выполнению визуального и измерительного контроля 

     6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:
     
     наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;
     
     наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;
     
     наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);
     
     геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;
     
     геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;
     
     форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;
     
     наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);
     
     чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.
     

     6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:
     
     правильность установки подкладных пластин (колец);
     
     правильность установки временных технологических креплений;
     
     правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
     
     правильность расположения и количество прихваток и их качество;
     
     правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;
     
     правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;
     
     наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;
     
     чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
     

     6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис.2) осуществляется для проверки:
     

     размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);
     
     Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.
     
     
     размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;
     
     размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);
     
     размеров элементов секторных отводов;
     
     перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;
     
     минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;
     
     размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);
     
     толщины и ширины подкладки в замковом соединении;
     
     ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).   
         
     

 _________________ 
     * Размер изменению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.
        

Рис.2. Размеры, контролируемые измерением
при подготовке деталей под сварку (начало):  

а - I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б - V-образная односторонняя разделка кромки; в - V-образная двухсторонняя разделка кромки; г, д - подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине; е, ж - подготовка к сварке замкового соединения; з - У-образная разделка кромки; и - V-образная двухскосная разделка кромки; к - отклонение от перпендикулярности торца трубы; л - подготовка кромок штуцера Ду 10-65; м - I-образная разделка с присадочным выступом

_______________
     * Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

Рис.2. Окончание:      

н - цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п - коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р - притупление внутренней кромки трубы; с - подкладная остающаяся пластина; т, у - подкладное стальное остающееся кольцо; ф - подкладное стальное остающееся кольцо; х - расплавляемая проволочная вставка; ц - сектор отвода; ч, ш, э - рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю - разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов

     

     6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рис.3), включает проверку:
     
     размеров швов приварки временных технологических креплений;
     
     расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);
     
     величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);
     
     размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;
     
     размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;
     
     размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае, если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);
     
     размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
     

     размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);
     
     размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
     
     размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;
     
     размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;
     
     геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).   
      

Рис.3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку:
 
а - стыковое соединение; б - стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в - стыковое замковое соединение; г - тавровое соединение; д - угловое соединение; е - нахлесточное соединение; ж - стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и, к - угловые соединения штуцеров; л - соединение с приварными элементами временных креплений; м - соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н - соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п - соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р - прихватки соединения; с, т - тройниковое (угловое) соединение
     

     6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.
     
     Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.
     
     При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.
     
     Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.
     

     6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.
     
     На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.
     

     6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в табл.3, а при сборке соединений под сварку - в табл.4.
     
     

Таблица 3 

Контролируемые параметры и средства измерений 
при подготовке деталей под сборку